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        三大新标重拷行业水泥环保刻不容缓

        日期:2014年12月11日 09:57

        一直以来,水泥的环保问题始终牵动着整个行业的发展。可以说,实现水泥的绿色发展是化解过剩产能的唯一途径,是实现行业转型升级的重要保障,也是关乎到构建和谐人文与自然环境的有利因素。
            多年来,我国几代水泥行业的有志之士都在为其环保发展不遗余力,从脱硫、脱硝,再到近两年的协同处置废弃物,无论从资金投入、技术支持,还是行业标准的几次修订,可以窥见全行业正在朝着水泥的环保事业大踏步前进。
            然而,就我国水泥工业的普遍情况而言,行业在污染物排放方面仍有许多工作要做。目前水泥的环保标准究竟有哪些?环保技术有何新的突破?龙头企业又是如何践行环保的社会责任?
            环保新标连续出台
            水泥企业成本上升
            在刚刚过去的一周,一则题为“国务院安排100亿对大气污染防治实行‘以奖代补’”的新闻颇受关注,网络转载率更是达到近百万次。报道指出,中央财政设立专项资金,今年安排100亿元,对重点区域大气污染防治实行“以奖代补”。制定重点行业能效、排污强度“领跑者”标准,对达标企业予以激励。 这也是自去年9月国务院印发《大气污染防治行动计划》以来,各地区、各部门迅速行动,定目标、建机制、强监管,在大气污染综合治理上迈出的新步伐。 而在此次防治计划印发前后,环保部则连续发布了《水泥工业污染防治技术政策》、《水泥工业大气污染物排放标准》和《水泥窑协同处置固体废物污染控制标准》。
            从去年9月至今,短短几个月的时间,无论是国家层面,还是行业层面,这些水泥环保新标的连续出台,给行业的绿色发展进程带来了利好消息,但同时也给众多水泥企业一则重拳,让他们能够清醒地认识到,环保问题已到了不得不解决的关键时刻,企业命运也到了是否转折的分岔路口。
            在这些新标准中,《水泥工业大气污染物排放标准》备受关注,被称为史上最严。
            “现行标准在执行过程中部分企业的随意、散漫,又缺乏有效的监管是目前水泥行业排放迟迟不见好转的主要原因。而在水泥颗粒物污染排放治理方面,这一问题显得更为突出。”一名不愿透漏姓名的业内专家直言不讳地告诉记者。
            新标将从2014年3月1日起正式实施,这是我国第三次对《水泥工业污染物排放标准》进行修订,之前两次分别在1996年和2004。
            本次修订的主要内容包括三个方面:一是适用范围在原有水泥原料矿山开采、水泥制造、水泥制品生产的基础上,增加了散装水泥中转站;二是调整现有企业、新建企业大气污染物排放限值,增加适用于重点地区的大气污染物特别排放限值;三是利用水泥窑协同处置固体废物的企业,明确要求除执行本标准外还应执行相应的污染控制标准。
            新标准重点提高了颗粒物、氮氧化物的排放控制要求。新标准将PM排放限值由原标准的50毫克/立方米(水泥窑等热力设备)、30毫克/立方米(水泥磨等通风设备)收严至30毫克/立方米、20毫克/立方米;将氮氧化物排放限值由800毫克/立方米收严到400毫克/立方米,新建生产线排放标准为320毫克/立方米。另外,新标准在原有污染物控制项目(PM、SO2、NOx、氟化物)的基础上增加了氨(NH3)和汞(Hg)控制项目。
            由于新标对环保要求的大幅提高,水泥企业环保投资和运行成本也将明显增加。据测算,水泥企业除尘、脱硝等环保投资比例将达到10%至12%,环保设施运行将增加水泥吨成本约12至15。
            由此预计,为满足该标准,水泥行业改造除尘、脱硝设备成本将达380亿元。
            从事处置固体废物的水泥企业需要增加部分投资对水泥窑进行适当的技术改造,以北京水泥厂为例,按照每年8万吨固废的处置规模估算,建设一条水泥窑协同处置危险废物示范工程项目投资约5200万元。
            据分析人士预计,在全国大气污染治理深入的背景下,水泥行业出台最严环保标准,将进一步加快行业落后产能淘汰速度,2014年中小水泥企业及无窑粉磨企业将会感受到生存压力,而行业龙头企业凭借成本、技术优势有望获得更多兼并重组机会,进而促进行业产业升级、集中度提高。
            其实,2013年下半年部分区域受节能减排、大气治理需要,区域内水泥企业已经感受到了来自供给端持续改善带来的水泥价格回升、盈利改善。据数字水泥网数据显示,华东、中南地区自去年四季度以来水泥价格已经累计上涨20%、23%,明显高于2012年同期水平。
            种种迹象表明,在环保的高压政策下,今年的水泥行业或将迎来大洗牌,对中小企业来说,更多的将是一场生存考验。
            技术难题待突破
            降氮脱硝成重点
            严厉的环保政策务必需要先进科学的环保技术作为支撑才能有效实施。纵观水泥工业几十年的发展,随着社会人文自然环境的变化,其环保任务也略有倾斜。
            了解水泥生产工艺的人士都知道,水泥企业排放的主要污染物除粉尘和二氧化硫之外,还有氮氧化物,而氮氧化物是形成光化学烟雾和酸雨的重要原因,也是PM2.5的重要来源,因此,我国“十一五”期间将二氧化硫列为约束性指标后,在“十二五”期间,又将氮氧化物列为防治大气污染的约束性指标,实施总量减排。
            自《大气污染防治行动计划》发布以来,包括钢铁、水泥等传统高污染行业都在认清自身形势,从各自污染源入手,找到适合自己的环保发展之路。
            其中,水泥行业是我国继火电厂、机动车之后的第三大氮氧化物排放源,其控制成效如何直接关系到总量目标的实现以及空气质量的改善。因此,近两年降氮脱硝备受关注。
            国家相关政策要求2015年水泥行业氮氧化物排放量控制在150万吨;对新型干法窑降氮脱硝,新、改、扩建水泥生产线综合脱硝效率不低于60%。
            目前,水泥行业氮氧化物减排主要有两大措施,分别是推广低氮燃烧改造和安装烟气脱硝装置。据技术人员介绍,低氮燃烧改造属于工程控制措施,主要通过控制燃烧的温度来减少水泥生产过程中氮氧化物的排放量;烟气脱硝工程属于末端控制,主要是通过向烟气喷洒氨水、尿素等还原剂,将氮氧化物还原成无害的水和氮气。
            单纯的低氮燃烧技术改造,可使得水泥生产企业氮氧化物排放量削减约10%;低氮燃烧改造和烟气脱硝的综合运用效果更佳,大约可以减少65%的氮氧化物排放。
            结合环境管理要求,最新发布的《水泥工业污染防治技术政策》明确了水泥窑当氧化物控制应遵循的技术路线和方法,即根据国家及地方环保要求,在低氮燃烧技术(低氮燃烧器、分解炉分级燃烧、燃料替代等)的基础上,采用选择性非催化还原技术(SNCR)、选择性催化还原技术(SCR)或SNCR-SCR复合技术。新建水泥窑鼓励采用SCR技术、SNCR-SCR符合技术。
            “目前,虽然SNCR烟气脱硝技术应用较多,但脱硝效率不高、氨逃逸较多是其缺陷。未来,随着环保要求的进一步提高,需要重点突破SCR技术,如高尘SCR技术、SNCR-SCR复合技术、高性能催化剂以及失效催化剂再生与安全处置技术等。”一位业内人士向记者讲述了现阶段存在的脱硝难题。
            此外,他还提出了今后需要重点研发的一些新技术、新材料,主要包括:生产工艺技术(如新型熟料烧成技术、高效节能粉磨技术与装备、高性能低氮燃烧器等);CO2减排技术;协同处置固体废物及二次污染控制技术;高效烟气脱硝技术;多种污染物协同控制技术DENG等。
            行业龙头环保先行
            处置固废前景广阔
            虽然目前我们还有一些技术难题有待突破,但并不妨碍我国水泥工业的龙头企业积极研发环保技术,探索环保的未来发展方向。无论面对多么复杂的环境形势,他们总能挺身而出,履行社会责任。
            如今,清洁生产、花园式工厂比比皆是。以中国建材集团、中材集团、海螺、金隅、华新、华润等为代表的水泥企业都已积极投身到水泥的环保大军中,扮演各自重要的角色。
            冀东:应对雾霾危机毫不犹豫
            实际上,早在奥运期间,因为水泥行业的“高污染”,就已经有多省市地区的水泥企业加入了停窑、减产保护空气质量的行列。而在2013年雾霾大面积爆发后,包括北京、河北在内的多地水泥企业也开始协商停窑。
            河北作为雾霾的重灾区,理应重点采取措施治理雾霾。2013年12月18日,河北省石家庄市集中拆除了18家水泥厂,以理大气污染。
            作为区域内的榜样企业、行业内的领军企业,冀东站了出来:冀东水泥对40条水泥窑生产线进行改造。
            在实现低氮燃烧器或通过改造实现分解炉分级燃烧后,冀东水泥氮氧化物排放标准从过去的800毫克/立方米降到了450毫克/立方米以下,下一步公司还将实施选择性非催化还原等技术,继续降低氮氧化物排放标准,最低将降至320毫克/立方米以下。
            截止到2013年下半年,冀东水泥已经完成了11条生产线分级燃烧和15条生产线选择性非催化还原技术改造,成为国内水泥行业开展氮氧化物减排工作的标杆企业。
            “今年我们要完成40条水泥窑氮氧化物减排项目生产线改造,到明年完成公司所有生产线脱硝减排项目,实现氮氧化物减排30%的目标。”冀东发展集团有限责任公司董事长张增光早在2013年就作出了近两年的规划。
            金隅:做城市净化器实现社会价值
            金隅集团董事长蒋卫平在接受本报专访时感慨道:“当水泥变成全社会离不开的时候,这个行业就转型成功了。”看似简单的一句话,却蕴含着水泥工业正在进行的巨大改革。
            一年多前,国内首条城市垃圾飞灰处置工业化环保示范线在金隅琉璃河水泥公司成功投产运营。这标志着北京金隅集团率先实现“政府好帮手 城市净化器”的完美转型,成为北京创建无垃圾公害城市、建设生态文明的生力军。
            从1998年开始,金隅便开始启动水泥窑“协同处废”的相关技术研发工作。目前,金隅已经形成从城市垃圾分类、收集到处置、利用的一整套技术体系,从技术研发、示范生产线建设运营等方面全面布局环保产业。
            在位于北京市昌平区的金隅北京水泥厂院内,有两条水泥生产线,分别是金隅红树林环保技术公司的无害化处置有毒有害工业废弃物示范线和金隅北京水泥公司的无害化处置城市污泥示范线,我们经常可以看到自北京现代汽车公司、京东方电子制造公司等企业的工业废弃物和城市污泥被运送到这里,等待着进入水泥窑炉处理。
            如今的金隅集团在绿色环保方面的创新实践备受行业肯定,利用水泥窑协同处废的经验已在全行业加以实施和推广,目前已具备处置20余万吨污泥、9600万吨飞灰及43类危险废弃物的资质和能力,并负责北京市90%左右危险废弃物处置工作。
            现在,已有多家龙头企业实现了处置固废的环保项目,这是对社会作出的巨大贡献,市场前景更是不可估量。
            随着各种水泥新标的陆续实施,我国水泥工业面临的环保形势也愈发严峻。龙头企业或将迎来发展机遇,而中小企业则站在了命运的分岔路口,达标则生,不达标则亡。
            也许我们的标准并不缺,缺的是严格执行;也许我们的资金也不缺,缺的是没有压力,缺的是企业排污的责任和良心。
            未来,我们别无选择,只能踏踏实实地在环保道路上一路前行,只有带着这份责任和信念,才能实现我国水泥工业的转型升级。

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